Tuncay Aydın; Lojisitkte Check Up’ın Önemi
Sağlığınız için Check-Up, hayat kurtarır,
Lojistik operasyonları Check-Up’ı ile paranızın değerinin ve satışlarınızın artmasını sağlar.
Müşteriye yok satmak, zamanında teslimat yapamamak, fazla stokla çalışmak,
Depo-Dağıtımın kişilere bağlı yönetilmesi, standart zamanlara ve KPI’lara göre yönetilememesi,
Depo-Dağıtım ve Tüm Lojistik operasyonların maliyetlerin manuel veya Excel tablosunda eksik-hatalı takip edilmesi,
İş süreçlerin izlenememesi ve/veya kontrol edilememesi,
Yanlış modellenen depo yönetimi, (Mal kabul-yerleştirme-toplama-hazırlama-yükleme stratejileri, Adres sistemi)
Satış hedeflerine ve Ürüne göre iş makinası, raf, depo içi düzeni ve rampaların organize edilememesi,
Ürünlerin depo içinden geç ve hatalı toplanması, Hatalı teslimatlar,
Hatalı veya verimsiz depo raf, saklama kabı ve iş makine seçimi sonucu verimsiz depolama, kayıplar,
Siparişlerin, araç planlamanın manuel yapılması, verimsizlik, maliyetlerin artması, zaman kaybı vs.
Kayıpların olmaması için bizi arayın.
Yukardaki sorunların hiçbirinin sizde olmadığını düşünseniz bile, Lojistik operasyonlarınızı,
Yılda bir kez check-Up yaptırmanızda kesinlikle fayda olacaktır.
Yaptıklarınızın doğruluğunu da bir kez daha bağımsız profesyonel bir ekip tarafından teyid
etmiş olacaksınız.
Önemli olan değişimden ve mevcuttaki eksikleri görme cesaret istediğidir.
Şirket Yöneticileri sürekli olarak Dünya ve Ülkesindeki değişimlerden bilgi alarak ve geliştirerek bunu sağlarlar.
Daha iyisini, hayata geçirmek ve kayıpları önlemek için belirli dönemlerde operasyonu denetlemek önemlidir.
Lojistik Check-Up ‘ın amacı;
. İşletme körlülüğünün önüne geçmek,
. Ekibinizin eksiklerini görmek, yön vermek,
. İşletme verimliliğini arttırmak,
. Kaçak-Kayıp-hasarlı ürünlerin tespiti,
. Depolama, Dağıtım ve teslimat süreçlerinin kontrolü,
. Depo ve Nakliye Yönetim Sistem yeterlilik kontrolü, (WMS-NYS-TMS)
. Depo İş makinası, raf vs. yeterliliği kontrolü,
. Barkod ve okuyucu sistem yeterlilik kontrolü,
. Dağıtım araçlarının verimlilik kontrolü,
. Dağıtım Planlama sisteminin gözden geçirilmesi,
. Vizyonunuza göre, darboğazlarınızın tespiti için,
İki yılda bir kez Lojistik Check-Up yaptırmanız önemlidir.
Saygılarımla,
Tuncay Aydın
4PL Danışmanlık ve Lojistik Hizmetleri www.4pl.com.tr tuncay.aydin@4pl.com.tr
Tuncay Aydın | Lojistik Sektör Danışmanı
4PL Danışmanlık ve Lojistik Hizmetleri Kurucusu | https://www.4pl.com.tr |Youtube
Lojistikçilerin Sesi Dijital Haber Sitesi Kurucusu | https://www.lojistikcilerinsesi.biz |Youtube
Openevent Kurucusu | https://www.openevent.biz |Youtube
Blog
Gıda güvenliği, insan gıdası ve hayvan yemi olarak kullanılan her türlü
hammadde, yarı mamul ve mamul maddelerin çiftlikte yetiştirilmesi, üretimi,
bakımı, hasadı ve depolanması da dahil olmak üzere işleme, paketleme, taşıma,
hazırlık, dağıtım ve satış aşamalarını kapsayan tedarik zinciri sürecinde insan
sağlığına zararlı olabilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel kökenli tehlike ve
zararlıların bulaşmasından korunması için tasarlanan işlemler ve uygulamalardan
oluşan bir eylemler bütünüdür.
Tarladan sofraya gıda güvenliği denilen bu süreçte depolama, taşıma ve lojistik
hizmetler her aşamada karşımıza çıkmaktadır. Gıda sektöründe özellikle çabuk
bozulabilir hayvansal gıdaların üretimi, depolanması ve taşınması sürecinde
soğuk zincirin önemi büyüktür.
Lojistik yönetimi; müşteri ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla mal ve hizmetlerin
ve bunlara ilişkin bilginin etkin ve verimli olarak depolama ve aktarımının
planlama ve kontrol etme süreci olarak tanımlanmıştır.
Soğuk Zincir; dondurma ve dondurulmuş gıda maddelerinin üretiminden
tüketimine kadar her aşamada kendi özelliklerini koruyabilmesi için
uygulanması zorunlu olan muhafaza, taşıma ve bunun gibi işlemlerin tamamını
ifade eder.
Ürünler üzerinde ısı farklılığından oluşan kötü huylu bakteriler ürünlerin
lezzetinin de bozulmasına neden olurlar. Lezzetin bozulmaya başlaması soğuk
zincirin kırıldığının ilk göstergelerindendir.
Soğuk zincir kalitesini yüksek tutarak ürettiğiniz, taşıdığınız, depoladığınız ve
tükettiğiniz ürünlerin tazeliğini ve besin değerini korur.
Ürüne göre depolama sistemi kurulması önemlidir. Depolama sistemleri Kuru,
soğuk ve donuk depolar ürüne göre dizayn edilir.
Örneğin;
. Çikolata öncelikle 15-20 derece arası uygun hava koşullarında, Düşük
nemli, kuru ve buhardan uzak ortamda saklanmalı, kokusuz ortamda
saklanmalı ve suyla temas etmesini engellememiz gerekir.
. Taze etlerin kararmaması için 0°C ile -1,7°C sıcaklıkta ve %90-95 nisbi nem
içeren soğuk şartlarda muhafaza edilir.
. Süt ürünleri: Peynirler 0°C ile 5°C de doldurulmuş halde 5-6 ay süresince
muhafaza edilirler. Tereyağlar 4 ile 10°C lerde (muhafazaya sevkten önce
doldurulmuş olarak) 5-6 ay süresince muhafaza edilmektedir.
. Yumurta: -2,5 ila 2°C sıcaklık ve %80-95 nisbi nem içeren ortamlarda
muhafaza edilmektedir.
. Su ürünleri: Genellikle -5°C sıcaklıkta %90-95 nisbi nemde 5 ile 20 gün
muhafaza edilebilir. Su ürünleri avlandıktan sonra hemen soğutulmalıdır.
| Ürün | Sıcaklık | Nem | Depolama Süresi |
| Elma | (0) – (1) | 90-95 | 2-8 ay |
| Üzüm | (0) – (1) | 90-95 | 2-6 ay |
| Armut | (-1) – (0) | 90-95 | 2-6 hafta |
| Domates | (4) – (10) | 85-90 | 4-7 gün |
| Havuç | 0 | 95 | 4-5 ay |
| Patates | (4) – (6) | 85-90 | 6-8 ay |
| Soğan | 0 | <75 | 2-5 ay |
| Çilek | -18 | 12 ay |
Soğuk hava deposunda depolama, mal hazırlama ve yükleme yerleri uygun
koşullarda olmalı. (sıcaklık, nem, hava hızı, homojen dağılım, istifleme şekli)
Ürünlerin amaca uygun hasat ve taşıma yapılması da çok önemlidir. Mal kabul,
depolama alanı, mal hazırlama ve yükleme alanının tümü ürünün ısı derecesini
koruyacak şekilde olması önemlidir.
Bir çok firmada bunların hepsi bulunmamaktadır.
Bu eksikleri kontrol edecek, denetleyecek ve yol gösterecek kontrollerin
olmaması gerçekten üzücüdür.
Bazı firmalar maliyet nedeniyle, bazılarını eksik uygulamaktadır.
Gıda firmaların Lojistik operasyonları için, Lojistik Derneği ve Gıda Güvenliği
Derneği ortaklaşa çalışma yapıp standartlar belirlemeli ve ISO (International
Organization for Standardization) gibi sertifika vermesi hususunda önderlik
yapmaları önemlidir.
Gıda Güvenliğine inanan firmalar ise rekabet avantajı içinde bu oluşumu
desteklemesi ve bu sertifikayı alması gerekmektedir.
Soğuk zincir kırılırsa ne olur?
Mikroorganizmalar üründe hızla üremeye başlar. Hatta insan sağlığını tehdit
edecek seviyelere ulaşabilir.
Soğutma sistemleri ile ilgili bazı önemli bilgileri aşağıda sizlerle paylaşmak
istedim.
Soğutma nedir?
Mekanik yöntemle soğutma dışarıdan iş verilerek soğutucu akışkanın basınç ve
sıcaklığının yükseltilmesi esasına dayanır.
Soğuk Oda Deposu nedir?
Soğuk oda, özel anlamı ile gıda maddelerinin normal şartlarda saklanabilir
sürelerinden daha uzun süre saklanabilmesi için ihtiyaca uygun şartlarda
soğutulan ve nem durumu kontrol edilen, dış atmosferden ısı ve nem kazancına
karşı yalıtılmış mahaller olarak tanımlanabilir.
Soğuk Hava Deposunda Amaç nedir?
Mümkün olduğu kadar değişmez sıcaklık ve bağıl nem sağlamak olmalıdır. Çok
kısa süreli de olsa her sıcaklık artışı mikroorganizmaların gelişiminde hızlanmaya
neden olur. Bu yüzden soğutma mikropsuz bir ürüne uygulanmalı ve ürünün
hasatından tüketimine kadar aralıksız sürdürülmelidir.
Soğutma Neden Gereklidir?
Yaş sebze ve meyveler, hayvansal ürünler ve su ürünleri gibi çabuk bozulabilir
tarımsal ürünlerin üretiminden başlanarak tüketimlerine kadar soğuk
ortamlarda muhafaza edilmeleri gerekir. Soğutmanın önemini, başlıca soğutma
yöntemleri ve soğuk hava deposu ile aşağıda değerlendirebiliriz.
Besin maddeleri ihtiyacının istenilen zaman ve miktarda karşılanamamasının
başlıca nedenleri şunlardır:
- Soğuk hava imkânlarının sınırlı olması
- Muhafaza tekniğinin bilinmemesi
- Soğuk saklamada çeşitli aksaklıklar
- Bozulabilir ürünlerde tüketim öncesi kayıplar
- Bölgeler arasında üretim miktarındaki farklılıklar
- Ürünlerin üretilmediği bölgelere gönderilememesi
Soğuk Hava Depolarının Özellikleri
Soğuk hava depoları betonarme veya prefabrik olarak inşa edilebilen yapılardır.
Soğuk hava depoları ısı izolasyonu ve buhar difüzyonu (geçirgenliği) yalıtım
standartlara uygun yapılır.
Birim alana istiflenebilecek gıda yükü belirlenmiştir.(ton/m2)
Soğutma sisteminde amonyak veya freon(R22, R404) türevi soğutucu akışkanlar
kullanılabilir.
Soğuk depolarda soğutma aralığı + 15 C ile -5 C arasındadır.
Soğuk depolarda dondurma aralığı 0 C ile – 40 C arasındadır.
Soğuk depo ve odalarda nem kontrolü gıda maddesinin türüne göre
ayarlanacak şekilde tasarlanır.
Bütün soğutma sistemi tam otomatik kontrollü ve aşırı yük korumalı şekilde
tasarlanabilir.
Araçların boşaltma ve yükleme yapmasına uygun platformları vardır.
Birbirinden bağımsız kullanılabilen soğutma ve dondurma odaları mevcuttur.
Hızlı dondurmanın ( şoklama ) standartlara uygun odaları mevcuttur.
Soğuk odalar homojen bir ortam sıcaklığına sahiptir.
Soğuk depolar çabuk ve kolay temizlenebilecek alt yapıya uygun tasarlanırlar.
Soğuk Oda Deposu Ürün Muhafaza Çeşitleri
Soğuk oda; (-5/+5) taze muhafaza edilen gıda ürünlerinin çoğu bu sıcaklıkta
muhafaza edilir.
Donmuş oda; (-15/-25°C) tüm dondurulmuş gıdaların muhafazası bu sıcaklık
aralığında yapılır. Donmuş muhafaza daha önce yoklanarak merkez sıcaklığı -18
°C’ye düşürülmüş ürünlerin sıcaklıklarının muhafaza edilmesidir.
Şok odası; (-30-45 °C) şoklama bir muhafaza tipi değildir. Şoklama taze ürünleri
merkez sıcaklıklarının 4-7 saat gibi kısa bir sürede -18 ºC’ye düşürülmesi
işlemidir.
Soğutma Maddeleri (Soğutma Gazları)
Soğuk hava depolarında düşük sıcaklığı oluşturan maddelere soğutma
maddeleri adı verilmektedir. Soğutma maddelerinin buharlaşma sıcaklıkları
yüksek olup bu maddeler kompresörlerde sıkıştırıldıklarında basınç ve
sıcaklıkları artar, kondenser denilen dış ortamda konumlandırılmış ısı
değiştiricilerinde sıcaklıkları alınır ve evaporatör adı verilen muhafaza alanında
konumlandırılmış ünitelerde basınçları düşürülerek genleştirilir. Genleştirilen
soğutma maddesi üfleme fanları yardımı ile ortam ısısını emerek soğumayı
meydana getirir.
Soğutma Gazlarının Çevreye Etkisi
Soğutma alanında sürdürülen çalışmalar sayesinde soğutma akışkanlarının
çevreye verdiği zarar ortadan kaldırılmıştır. Fakat eski soğutma
akışkanlarının(R22) atmosfere ve çevreye verdiği zarar bilinmektedir.
Bu durumda soğutma sistemini kuran kişi veya kurumların çevreye duyarlı
olmaları gerekmektedir.
Enerji nasıl Planlanmalı?
Soğuk hava depoları yapılırken sadece ürüne karşılık gelen soğutma
hesaplanmamalı, son zamanlarda yaşanan enerji sorunu dikkate alınarak en
ideal şekilde soğutma yapılması planlanmalıdır. Soğutma yapılırken maalesef
ciddi enerji kayıpları yaşanmaktadır. Bu enerji kayıplarının başlıca nedenleri:
. Doğru soğuk oda depo hesaplarının yapılmaması
. Kaliteyi ikinci planda bırakarak doğru ve gerekli malzemenin
kullanılmaması
. Soğutma sisteminin çalışmasını sağlayan otomasyon sisteminin doğru
tasarlanamaması…
Doğru malzeme ile doğru tasarım yapıldığında yılda yaklaşık olarak
100000kW/saat ile 400000 kW/saat gibi ciddi bir enerji tasarrufu
sağlanmaktadır. Bu tasarruf soğuk oda depo üretici ve kullanıcı açısından
enerjiye verilen saygınında bir göstergesidir.
Güvenilirlik ve Sürdürülebilirlik
Soğuk oda deposunda muhafaza edilen ürünlerin zarar görmeden uzun süre
aynı koşullarda saklanması gerekir. Doğru sistem ve kaliteli ürün
kullanılmadığında muhafaza edilen ürünler zarar görebilir. Bu durumda geri
dönüşü olmayan maddi ve manevi hasarlar ortaya çıkar.
İzleme ve Uzaktan Kontrol
Muhafaza edilen ürünlerin güvenli şekilde saklandıklarını anlamak için çeşitli
izleme yolları ile soğuk oda nem ve sıcaklıkları takip edilir. İzlenen soğuk oda
verilerine göre soğutma sistemine manuel ya da otomatik olarak müdahale
edilerek ürünlerin doğru şekilde muhafaza edilmelerinin devamı sağlanır.
Gıda firmaların Lojistik operasyonları için, Lojistik Derneği ve Gıda Güvenliği
Derneği ortaklaşa çalışma yapması hususunda görüşlerinizi de paylaşmanızı
bekliyorum.
Bir sonraki yazımda, gıdanın Dağıtımdaki önemiyle görüşlerim olacaktır.
Daha iyi ve güzel günlerin sizinle olmasını dilerim.
Saygılarımla,
Tuncay AYDIN
4PL Danışmanlık ve Lojistik Hizmetleri
www.4pl.com.tr
tuncay.aydin@4pl.com.tr
Depo Yönetim Sistemleri (WMS), işletmeye birçok açıdan rekabet avantajı sağlar,
• Envanter değerlerini azaltır,
• İşgücü verimliliğini arttırır,
• Sevkiyat doğruluğunda ciddi iyileşme sağlar (RF-ID ve Barkodlama
sistemleri),
• Müşteri siparişlerinin büyük ölçüde sağlıklı karşılanmasını sağlar, FIFO, LIFO,
FEFO
• Özel koşullara sahip stokların izlenmesi imkanını sağlar,
• Birimler arası entegrasyonu sağlar,
• İşletme maliyetlerini azaltarak gelir artışı sağlar.
Depo Yönetim Sistemleri (WMS)
• Kâğıtsız, on-line operasyon yönetimi sağlar,
• Mevcut stok kapasitesini etkin kullanabilme özelliği sağlar,
• Dar koridor ve drive-in gibi göz tipleri kullanabilme yeteneği sayesinde stok
kapasitesinde artış sağlar,
• Makina ve insan gücünün efektif kullanımını sağlar,
• Karar verme sürecinin sistem tarafından gerçekleştirilmesini sağlar,
• bu sayede karar verme aşamasındaki hataların önlenmesi ve zaman
tasarrufu sağlar,
• Operasyonların gerçekleştirilmesinde OT/VT teknolojisinden faydalanarak
kullanıcıdan kaynaklanabilecek hataların minimuma indirgenmesi sağlar,
• RF teknolojisi kullanarak zaman kayıplarının ortadan kaldırılmasını sağlar,
Depo Yönetim Sistemleri (WMS)
• Mamül bazında parametrik ve esnek yerleştirme olanağı sağlar,
• Otomatik karantina ve yaşlandırma takibi sağlar,
• Geriye yönelik takip edilebilirlik (Traceability) uygulamasını sağlar,
• Paletli, kolili, adetli sevkiyat yapabilme özelliğini sağlar,
• Mamül, müşteri, sipariş bazında palet takibi ve sevkiyat yapabilme özelliğini
sağlar, Yapılan her hareketin kayıt altına alınmasını sağlar,
• Hızlı ve doğru envanter sayımının yapılmasını sağlar,
• Çalışanların ve yapılan işlerin istenen zaman aralığındaki performanslarının
raporlanmasını sağlar,
Depo Yönetim Sistemlerini (WMS) genellikle geniş ürün ağına sahip işletmeler,
giriş, çıkış, takip, kontrol gibi işlemleri tek bir sistem üzerinden takip etmek
amacıyla kullanırlar.
Depo yönetim sistemleri, operasyonel verimlilik yaratmak amacı ile ikmal ve
otomatik mal yerleştirme fonksiyonlarına sahip olmalıdır. İkmal sistemi toplama
gözünde asgari seviyede stok bulunmasına imkan vermek sureti ile mal toplama
etkinliğini arttırmaktadır. Bununla birlikte, mal toplama algoritmasının depo
yönetim sistemi içerisinde doğru modellenmesi halinde, mal toplayıcılar en kısa
yolu kat ederek mal toplama faaliyetini gerçekleştirmektedir.
Otomatik mal yerleştirme faaliyeti ise mal kabulü yapılan ürünlerin depo
içerisindeki geçmiş dönemli hareketine göre sevk peronlarına yakın ve uzak raflara
depolanmasına imkan vermektedir.
İkmal ve otomatik mal yerleştirme fonksiyonlarının kullanımı, depolarda
operasyonel mükemmelliğe ulaşılması açısından göz önünde bulundurulmalıdır.
Yeni nesil depo yönetim sistemlerinde mal toplama, mal kabul ve yükleme
performansları süreç ve depo personeli bazında takip edilmekte ve
ölçümlenmektedir. Bu ölçümlemeler depo personelin iş performasının
ölçümlenmesine imkan vermesi sebebi ile operasyonel yönetim açısından önem arz
etmektedir.
Depolarda tüm süreçlerin ABC analizine göre, süreçlerinin ölçülmesi ve bunu
sisteme kaydedilmesi ile birlikte performans takibi mümkündür.
Her iş bitiminde yeni iş emirlerini sistem boşta olan tanımlı ekiplere iş emri ataması
sağlanması ile iş kaybı engellenebilir.
Her veri zamanında ve eksiz girilmesi önemlidir. Aksi halde gerçek zamanlı veri
olmaması, daha sonra bir çok çözülemeyen problemlerin ortaya çıkmasına neden
olacaktır.
Depo yönetim sistemlerinin kullanımı ile depo operasyonlarında gerçek veriye göre
süreç ve personel performanslarını ölçümlemek, etkin bir çalışan performans
yönetim sistemi kurmak ve yönetmek mümkün olmaktadır.
Ayrıca depo yönetim sistemleri ile mal toplama, araç yükleme ve boşaltma
sürelerinin ölçümü, depo ve araç doluluk oranları, depo yönetim sistemleri ile etkin
bir şekilde hesap edilmektedir.
İzlenebilirliği Sağlamak
Depo yönetim sistemlerinde izlenebilirliğin sağlanması, giriş irsaliyesi-mal kabul
evrağı ile ilişkili olarak üretilen ve içinde palet ID bulunan mal kabul etiketinin depo
içerisinde hareketlerinin yönetimi ile mümkün olmaktadır. Gelen lojistik sürecinde
bir irsaliye-mal kabul evrağ ile depoya giriş yapan ürünler, içerisinde Palet ID olan
mal kabul etiketleri üreterek mal kabul işlemine tabi tutulmaktadır.
Mal kabul etiketine sahip her bir palet geçici depolama amacı ile depo içinde
herhangi bir raf gözüne yerleştirildiğinde, raf adres barkodunun el terminali ile
okutulmasından sonra mal kabul etiketi palet ID-Raf Gözü ilişkisi kurulmuş
olmaktadır. Mal kabul etiketi asgari olarak ürün, LOT ve parti numarası, SKT ile
palet ID numarası bilgilerini içermektedir.
Müşteri siparişi depo yönetim sistemine iletildikten sonra depo yönetim sistemi
siparişin toplanması amacı ile oluşturulan toplama emri, terminaller vasıtası ile
depo ekibine gönderilir.
Toplama emri asgari olarak palet ID, müşteri ve sipariş numara bilgisi, ürün ve
miktar bilgisi ile raf adres bilgilerini içerir. Depo ekibi el terminali vasıtası ile mal
toplama faaliyetini mal toplama emirlerine göre gerçekleştirir. İlgili adres’den ürün
ve adres okutularak toplanır.
Mal toplama emrinin tamamlanması ile birlikte, toplaması yapılan ürünler için
sistemsel olarak rampa-mal toplama alanına aktarmasını yapar. Bu tanımlı
alandan yükleme yaptıktan sonra’da bu bilgilerin sevk irsaliyesine aktarılmasını
sağlayarak, irsaliyenin düzenlenmesini sağlar.
Sonuçlar olarak, depolarımızı kişiler değil, Depo Yönetim Sistemi yönetecek şekilde
kurmalıyız. Çalışan ekiplerimiz geçici olabilir, ancak kurduğumuz sistemler kalıcı
olduğu unutulmamalıdır.
Bunu yaparken de iki yılda bir Depo Yönetim Sisteminin eksikleri ve
uygulanabilirliğini hususunda Check-Up yaptırmanızda fayda olacaktır.
İki yılda bir Depolarınızın sistemsel yeterliliklerini, koyulan kuralların ne kadar
uygulandığını ölçmek, denetlemek çok önemlidir.
Depolarımız bir maliyet yeri değildir. İyi bir Depo Yönetimi, satışınızı ve karlılığınızı
artırır.
Saygılarımla,
Tuncay AYDIN
4PL Danışmanlık ve Lojistik Hizmetleri Tic. Ltd. Şti
www.4pl.com.tr tuncay.aydin@4pl.com.tr
Depo Yönetimi disiplin gerektirir. Depoların kuralları, talimatları ve prosedürleri olmalıdır. Bu kurallara, deponun işleyişine personelinin uyup, uymadığı denetleyecek ve sürekli gelişmesini sağlayacak sistemler kurmalıyız. (İş güvenliği, İş makinaları kullanma, yükleme, toplama vs.talimatlar) Bu anlayışı personelimize anlatabilecek ve sisteme inanmalarını sağlayacak, sürekli eğitim programı hazırlanmalı ve hayata geçirilmelidir. Tüm personelin yapacağı işi yazılı hale getirecek “görev tanımları” hazırlanmalı ve sürekli güncel hale getirilmesi için çalışma yapılmalıdır. Depo ekibinin ve her personelin ve/veya ekiplerin hedefleri belirlenmeli ve hedefler personelle paylaşılmalıdır. Bu hedeflerin ölçümü personel ve/veya ekip tarafından da ölçülebilmesi sağlanmalıdır. Ekip tarafından aylık veya üç aylık olmak üzere kendi değerlendirmesini sunum olarak hazırlayıp sunması sağlanmalıdır. Hedefe ulaşmada bir problem varsa, çözümleri de sunması da istenmelidir. Personel işe başlamadan önce, Şirket vizyonu, hedefleri, talimatları, prosedürleri, personel yönetmeliği ve görev tanımları anlatılmalı, bu bilgiler bir dosya halinde personele imza karşılığında teslim edilmelidir. Her yeni personel işe başlamadan önce Departman ve/veya İnsan Kaynakları tarafından göreve göre, belirlenen sürede oryantasyon sürecinden geçirilmelidir. Her görev unvanı için, personel gelişimi için, eğitim ve kaç gün eğitim verileceği planlama yapılması gerekmektedir. Personelin ve/veya görev performanslarının ölçülmesi için, süreçlerin dataları tutulmalı, verimliliklerin artması için, bu dataların değerlendirilmesi önemlidir. Çıkan sonuçlar ilgili personelle paylaşılmalı ve verimliliğin artması için çalışma yapılmalıdır. Örneğin; Mal hazırlamada toplanacak ürünlerin araç veya iş emri bazında, başlangıç saati, ürünlerin raftan alıp, mal hazırlama yerine koyana kadar her geçen süre, ürün çeşidi vs. İş emirlerine ve çıkan sonuçlara göre ortalama hedef süreler verilmeli ve buna göre iş emirlerin yerine getirilmesi beklenmelidir. Bu ortalamada iş emirlerini toplamayan personel sorgulanmalıdır. Gerektiğinde raflar bazında, mal hazırlama alanı arasında zaman etüdü yapılmalı ve sisteme tanıtılmalıdır.
Depo iş süreçlerinin analizi çıkarılmalıdır.
- Mal kabul siparişlerinin planlanması,
- Mal kabul şartlarının belirlenmesi,
- Ürün depo yerleştirilme stratejisinin tespiti,
- Ürün yerleştirme şartlarının belirlenmesi,
- Ürün toplama stratejisinin tespiti,
- Mal hazırlama alanı planlaması,
- Hazırlanma alanında toplanma stratejisinin tespiti,
Yükleme şeklinin belirlenmesi, Depoyu yönetebilmek için, depo hareketlerinin verilerin tutulması, izlenmesi ve dataların değerlendirmesi gerekmektedir. Günlük yapılan hareketlerin raporlanması çok önemlidir. Bunun için rapor formatları belirlenmeli, bu raporları kimin hazırlayacağı, sunacağı belirlenmelidir. Örnek raporlar; Günlük mal kabul raporu; Tarih, mal kabul numarası, ürün bazlı ve/veya hepsi seçenekli filtre edilebilmeli, ürün kodu, ürün açıklaması, palet, adet, kg vs. iş emri numarası, teslim alan personel sicil no vs. Günlük sevkiyat raporu; Tarih bazlı, plaka bazlı filtre seçenekli, Sevk tarihi, sevk sistem numarası, plaka, şoför ad-soyad, ürün açıklaması, palet, adet, kg vs. Yükleyen personel , ekip sicil no, sevk yeri vs.
Hasarlı, eksik ürün raporu, (Depo ve sevkiyat diye ikiye ayrılmalı)
Depo Hareket raporu, (Raf, kat, göz, koridor, bölüm vs. adres bazlı)
İade ve Hurda raporu,
Mal toplama raporu,
Teslimat raporu,
Ürün ömrü raporu, Fifo, lifo vs.
Lokasyon raporu,
Verimlilik sağlanmasına yönelik ve sonuçları değerlendirilecek raporlar hazırlanmalı, sonuç odaklı raporlar talep edilmelidir.
Bakılmayan, değerlendirilmeyecek raporlar istenmemelidir. Değerli okuyucularım, inşallah yazılarım sizlerin mesleki gelişimizde sizlere katkı sağlamaktadır. Depolama hususunda sormak istediğiniz bir şey olursa, 24 saat mail ortamında cevap vermeye hazırım. Ayrıca Şirket olarak Depo personelinin eğitimi hususunda 4PL Danışmanlık olarak sizlere ücretsiz eğitim vermeye hazırız. Hedefimiz sektöre katkı sağlamak üzere kendini geliştirmeye hazır firmalara hizmet vermektir.
Sevgi ve saygılarımla,
Tuncay AYDIN